为全面落实公司降本增效工作部署，电阻片车间近年来以管理提质为核心、流程优化为抓手、全员尽责为根基，系统性推进全流程精益改良，形成了一套成熟闭环、可复制可推广的生产现场管理模式，实现生产效能、成本管控与产品品质的同步提升，为公司各部门深化降本增效树立了标杆。

一、聚焦现场管控，筑牢生产管理防线

电阻片车间从优化储料区域布局，规范物料存放标准入手，落实每日清洁巡检制度。

同时规范工序流转，将人工粗放转运改为标准化操作，从源头减少物料损耗与产品磕碰风险，推动现场管理规范化、常态化、制度化，为降本增效夯实基础。

二、严抓工序管控，实现质量成本双控

围绕成型、烧结、喷涂、研磨等核心工序，该车间补齐管控短板，升级设备与工装器具，细化作业标准，有效降低设备损耗、产品不良率与物料浪费。

通过刚性执行工艺规范，强化设备运维与环境参数管控，减少生产波动与不良产出，在稳定产品品质的同时，最大限度提升物料利用率、降低耗材消耗，真正实现以过程管控控成本、以标准操作提效益。

三、构建三级检验体系，守住质量底线

建立管理人员巡检、质检人员抽检、一线员工自检的三级检验制度，将质量责任分解至各工序、各岗位，实现全程闭环监管，杜绝不合格品向下流转，从根源减少返工损耗与无效成本，让管控前置理念贯穿生产全过程，保障产品品控。

四、强化技能管控，科学激活增效动能

牢牢抓住人员管理这一核心要素，常态化开展工艺培训与操作宣贯，提升全员专业能力与质量意识，推行产品承包责任制，将生产、成本指标与岗位责任绑定，充分调动员工积极性。

同时优化关键设备，提升设备稳定性，延长耗材使用寿命，实现降本与提质双向突破。

降本增效永无止境，精益管理久久为功。电阻片车间的实践充分证明，唯有把管理做细、把责任压实、把执行落地，才能深挖内潜、破局增效。公司各部门也将以电阻片车间为标杆，立足本职、主动作为，以精细化管理为抓手、以改革创新为动力，全面推进降本增效各项工作落地见效，共同为公司高质量发展凝聚强大合力。